5月8日，在常州浩萬新能源科技有限公司一期智能積木工廠內，無人化生產設備已處于調試階段。本月中下旬，這座智能積木工廠將正式投產，標志著浩萬全棧自研的全球首款兩輪一體化智能底盤將實現量產。
4月底，浩萬參于上海市全球汽車行業企業博覽會會，展示好幾回體化自動化汽車懸架各類配置了該汽車懸架的Senmenti 0、Senmenti X五款最近兩廂車，馬上就收去了大型展會現場的一些質感。
“傳統的兩輪電動車是分體式結構布局，指的是電池、電機、電控獨立分布在車身的各個部位，這種布局導致兩輪電動車難以同時滿足高性能、長續航、重量輕等市場需求。”公司創始人周維說，如何在摩托車有限的空間內，最大限度地實現性能、續航、重量的平衡，這是企業從成立之初就開始思考的問題。
歷時6年，浩萬堅持提效降耗研發理念，把電池、電機、電控系統集成于一體化底盤，改變了傳統分體式三電布局通過大量線束連接的弊端，在減輕重量的同時克服電阻，大大提高了效率。同時，浩萬把電池、電機、電控三套熱管理系統集成為一套，進一步減重降本。周維表示：“與傳統分體式結構相比，我們的一體化智能底盤可助力兩輪電動車生產制造成本降低30%，能源利用效率提高30%—40%。”
浩萬成立于2016年，是新銳高性能電摩品牌。當國內廠商都在用“國標車”出口歐洲市場的時候，浩萬選擇錯位競爭，按照歐洲的車輛分類標準，開發了L3（排量大于50cc或最高時速大于45km的兩輪車）級別的電動摩托車，并通過海外開店和直銷，在歐洲市場品牌影響力排名前三。
占地60畝的一期智能積木工廠本月交付后，年產能將達50萬臺（套）。周維表示，屆時，摩托車的組裝就像“搭積木”一樣簡單，一體化底盤作為整車核心母體部件，輪胎、皮帶傳動、前后碟剎、前懸架等部件只需要“拼搭”上去。智能積木工廠還把造車分成了底盤制造、車體組裝、配飾安裝、檢測包裝四個單元，進一步提升了生產效率和產品質量的一致性。
“當智能底盤出現后，兩輪車生產將從勞動密集型變成自動化、無人化、智能化。”周維說。作為天寧區“智能化改造、數字化轉型”重點企業，一體化智能底盤的量產，未來將降低整個摩托車行業的造車門檻。
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